Dlaczego opóźniacze płomienia proszku mają różne efekty? Wszyscy w branży opóźniającego płomienia wiedzą.
Metodą osiągnięcia opóźnienia płomienia jest równomierne włączenie opóźniaczy płomienia do produktu podczas konsumpcji. Wspólnym problemem większości producentów jest to, że efekt opóźniający płomień nie jest oczywisty, a opóźnienie płomienia jest nierówne. W tym samym produkcie niektóre centralne opóźnienia płomienia mają oczywiste efekty opóźniające płomienie, podczas gdy inne mają słabe efekty opóźniające płomienie i wcale nie są opóźniające płomienie. Efekt opóźniający płomień tego samego opóźniającego płomienia jest dobry na tablicy zużywanej przez jedną maszynę, ale słabą na innej maszynie. Wydajność opóźniająca płomienie tej samej maszyny i różnych producentów różni się znacznie.
1, ze względu na czynniki ludzkie ilość opóźniającego płomienia dodanego do wytłaczonej płyty jest bardzo mała, zwykle mniejsza niż 10%. Aby równomiernie rozpowszechnić opóźnienie płomienia w materiale, mieszanie jest kluczowym czynnikiem lokalnym. Aby osiągnąć średnio około 5 gramów opóźniającego płomienie na 100 gramów materiału, możliwe jest, że potrzebna jest duża liczba osób lub specjalnych mikserów, aby przestać mieszać. Większość producentów bezpośrednio rozpyla opóźnienie płomienia na liście materiałów i zasila go bezpośrednio do podajnika. Chociaż podajnik jest wyposażony we własne urządzenie do miksowania, może tworzyć niewielką część tylko w krótkim czasie, a następnie wyciągnąć ją. Zewnętrzna ściana fangshan jest pokryta foliową deską wełnianą, aby uzyskać częściowy efekt opóźniający płomień.
2, ze względu na wpływ elementów sprzętu, różni producenci urządzeń mają różne procesy projektowe dotyczące prześwitu, prędkości napędu, dyspersji plastyczności itp., Co powoduje różne czasy poboru w przypadku dyspersji plastyczności materiału w cylindrze śrubowym. Konwencjonalne opóźnienia płomienia składają się głównie z heksabromocyklododekanu, a ich temperatura syntezy jest niższa niż w przypadku klas wełny skalnej, która jest sprzeczna z temperaturą przetwarzania zwykłych wytłaczanych płyt. Temperatura ogrzewania zwykłych płyt jest wystarczająca, aby większość syntezy opóźniającej płomienie jest nieskuteczna. Dlatego zwykle używamy temperatury stopu jako specyfikacji dla płyt wytłaczanych XPS, a nie temperatury ogrzewania. Praktyczne zużycie wykazało, że producenci uważają, że gdy temperatura stopu jest dostosowywana między 175–190 stopniem, można osiągnąć jakość i opóźniający efekt płomienia. Ta temperatura przetwarzania jest przeciwna do temperatury procesu zapewnianej przez większość producentów sprzętu, głównie dlatego, że proces zużycia sprzętu opiera się na temperaturze kondensacji nowo powierzonych cząstek polistyrenowych. W praktycznym zużyciu 90% płyt wytłaczanych XPS jest spożywanych z recyklingiem cząstek PS, a różnica temperatur topnienia między recyklingiem PS a nowymi materiałami wynosi 20-30 stopnia. Krojenie śrubowe materiałów wytwarza dużą ilość ciepła ścinającego, które jest przenoszone do materiałów i wytłaczane. Ciepło ścinające sprzętu gromadzi się coraz wyższe. Jeśli temperatura ogrzewania i woda chłodząca nie zostaną zatrzymane w celu warunkowania podczas długoterminowego zużycia, spowoduje to również niepowodzenie syntezy komponentów opóźniających płomienie.
